Magazijnoptimalisatie voor een magazijn voor reserveonderdelen

Achtergrond en uitdagingen

Een autobedrijf runt zijn onderdelenactiviteiten vanuit een eigen faciliteit met beperkte afmetingen en lage plafonds die enkele decennia geleden is ontworpen. Het bedrijf is exponentieel gegroeid, waardoor de druk op de magazijncapaciteit is toegenomen en de bedrijfsprocessen op de proef zijn gesteld. Dit heeft de vraag opgeroepen of en hoe dit magazijn zijn belangrijke rol nog lang zou kunnen vervullen: Moeten we blijven of moeten we gaan?

Het magazijn had te maken met verschillende operationele uitdagingen die moesten worden aangepakt.

1. Ruimte: Het magazijn was klein, 1.500 vierkante meter groot, met lage plafonds van 2 meter. De helft van het magazijn was bedekt met een mezzanine, waardoor er weinig ruimte overbleef voor verschillende soorten en maten producten, zoals grote volumineuze artikelen, middelgrote dozen en kleine schroeven. Het grote aantal SKU's en een hoog percentage langzaamlopers (D-artikelen) verhogen de druk op het toch al beperkte magazijn.

2. Picken: Picken gebeurde handmatig en per order. De uitgeprinte pakbon diende als begeleidend document en artikelen werden één voor één verzameld en afgegeven bij het pakstation. Dit resulteerde in veel loopwerk en suboptimale paden door de gangpaden.

3. Inventarisnauwkeurigheid en -zichtbaarheid: Er werd niet gescand om locaties en hoeveelheden te bevestigen, wat de deur openzette voor fouten en onnauwkeurigheden. Hoewel operators elkaar kruiselings controleerden en cyclustellingen werden uitgevoerd, gebeuren er regelmatig fouten die veel geld kosten. Ze kunnen meestal niet worden toegewezen aan een operator en zijn daarom moeilijk om van te leren of te verbeteren.

4. Arbeid: De chaotische aard van de operaties maakte het moeilijk om betrouwbare operators voor het magazijn aan te trekken en te behouden. Omdat er geen normen waren vastgesteld of gedocumenteerd (SOP), was het een uitdaging om te trainen en te leren.

5. Schade: Pallets en dozen werden handmatig gemaakt en het bleek een uitdaging om stabiele en veilige pallets te maken en te hanteren, wat resulteerde in schade en claims van dealers en eindklanten.

6. Veiligheid en ergonomie: Het gebruik van oude rekken en het gebrek aan materiaaltransport betekent dat items vaak met de hand worden rondgedragen of van een hoogte worden geplukt met een eenvoudige trap/ladder, wat leidt tot onveilige situaties die moeten worden vermeden.

Het bestaande magazijn werkte erg handmatig, met inefficiënties en tekortkomingen op het gebied van veiligheid, productiviteit, nauwkeurigheid en zichtbaarheid. Het doel van Establish was om te bepalen hoe deze processen konden worden verbeterd en tegelijkertijd een magazijnontwerp te maken dat groei mogelijk maakt.

De evaluatie en analyse

Establish evalueerde de opslag- en fulfillmentprocessen om de hiaten en uitdagingen in de operatie te identificeren. Tegelijkertijd werden magazijngegevens verzameld, geanalyseerd en geprofileerd om de operationele volumes te begrijpen en verbetermogelijkheden te identificeren. Na de analyse werden de volgende observaties gedocumenteerd:

• 50% van de artikelen in het magazijn zijn geclassificeerd als D-artikelen en zijn de afgelopen twee jaar niet verkocht.

• 80% van de orders aan de uitgaande kant zijn orders van één artikel en één hoeveelheid.

• Het huidige magazijn is overcapaciteit, waarbij de opslagcapaciteit ten opzichte van de opslagbehoeften consequent boven de 100% ligt voor de verschillende productcategorieën.

• De prognose voorspelt een groei van 10% in de komende twee jaar.

De aanbevelingen

Om het projectdoel te bereiken, heeft Establish de verbetering en automatisering van de magazijnprocessen in verschillende fasen onderverdeeld op basis van tijd en middelen.

1. Fase 1 richt zich op het operationeel en efficiënt krijgen van het magazijn, voornamelijk door het implementeren van scanning en het verbeteren van flows, het najagen van de quick wins.

2. Fase 2 laat de mogelijkheid open voor verdere automatisering door middel van ASRS en verticale carrousels, investeringen in het huidige magazijn om extra ruimte vrij te maken en extra tijd te kopen in het huidige magazijn.

Fase 1

A. Werk de strategie voor orderverzamelen en ordervrijgave bij:

Om de efficiëntie van het magazijn te verbeteren, werd aanbevolen om de pickstrategie te updaten. Er zijn verschillende orderverzamelstrategieën die kunnen worden geïmplementeerd, zoals pickpadvolgorde, ordervrijgave of zoneverzamelen. Pick path sequencing is een strategie waarbij het pickpad zo wordt georganiseerd dat de reistijd van de picker wordt geminimaliseerd. Deze strategie is nuttig als het magazijn veel SKU's heeft en de orderverzamelaars lange afstanden moeten afleggen om de items te verzamelen. Ordervrijgave is een strategie waarbij orders in een specifieke volgorde worden vrijgegeven aan het magazijn. Deze strategie is nuttig als het magazijn een groot volume aan orders heeft en de orderverzamelaars de orders moeten prioriteren op basis van hun belang of afstand. Normaal gesproken zou een WMS u door deze volgorde moeten leiden, maar er zijn workarounds die kunnen worden geïmplementeerd. Zone picking is een strategie waarbij het magazijn in verschillende zones wordt verdeeld en pickers aan elke zone worden toegewezen. Deze strategie is nuttig als het magazijn veel SKU's heeft en de orderverzamelaars lange afstanden moeten afleggen om de items te verzamelen. Deze pickmethode kan de reistijd van magazijnmedewerkers verminderen (-22%), waardoor de productiviteit toeneemt.

B. Begin met scannen om de efficiëntie, nauwkeurigheid en zichtbaarheid te vergroten:

Om de efficiëntie, nauwkeurigheid en zichtbaarheid in het magazijn te vergroten, werd aanbevolen om te gaan scannen. Scannen kan worden gebruikt voor voorraadbeheer, picken, locatie bevestigen en verpakken. Tools voor voorraadbeheer kunnen worden gebruikt om items te scannen en voorraadrecords in real-time bij te werken. Dit kan helpen om stockouts of te grote voorraden te voorkomen en de algehele zichtbaarheid te verbeteren. Scannen om te picken kan fouten helpen voorkomen door ervoor te zorgen dat pickers het juiste artikel en de juiste hoeveelheid selecteren. Dit kan worden gedaan met behulp van barcodescanners of een magazijnbeheersysteem. Scannen om de locatie te bevestigen kan ervoor zorgen dat pickers items altijd op de juiste plek hebben. Scannen tijdens het inpakken kan ervoor zorgen dat de juiste artikelen worden ingepakt en verzonden naar de klant. Door scannen te implementeren kan het magazijn de efficiëntie, nauwkeurigheid en zichtbaarheid verbeteren, wat leidt tot een hogere winstgevendheid en klanttevredenheid.

C. Investeer in de juiste apparatuur voor intern transport:  

Om de efficiëntie van het magazijn te verbeteren, werd aanbevolen om te investeren in de juiste apparatuur voor intern transport.

• De mezzanine in het gebouw verwijderen om de volledige hoogte van het magazijn te benutten. Dit zal de opslagcapaciteit vergroten en de volledige hoogte van het magazijn benutten.

• Investeren in golfplukkers voor veiligheid en efficiëntie. Golfplukkers zijn mobiele productiviteitshulpmiddelen waarmee één persoon het werk van twee personen veilig en efficiënt kan uitvoeren, terwijl ze twee keer zo snel rijden als de gemiddelde loopsnelheid. Ze kunnen werkhoogtes tot 6 meter bereiken en worden ondersteund door een vierpuntsveiligheidssysteem.

• Investeren in karren om pick-to-cart logica toe te passen om de reisafstand te verminderen. Orderverzamelwagens worden gebruikt om producten op te slaan en te vervoeren tijdens het orderverzamelproces. Ze hebben vaak meerdere niveaus die kunnen worden gebruikt om verschillende SKU's of ordernummers op te slaan. Ze zorgen ervoor dat de orders gescheiden blijven terwijl ze tegelijkertijd worden verzameld. Door te investeren in de juiste apparatuur voor intern transport kan het magazijn weer efficiënter, veiliger en productiever werken.

Fase 2

A. Overweeg een langetermijnplan voor het magazijn:  

Om het succes van de onderdelenhandel op de lange termijn te garanderen, is het aan te raden om een aantal strategieën te overwegen:

• Overweeg om te verhuizen naar een nieuw magazijn dat ruimer is en beter voldoet aan de opslagbehoeften. Dit kan helpen om de activiteiten te optimaliseren en de efficiëntie op de lange termijn te verbeteren. Het gebruik van een greenfield met optimale plafondhoogte zou het mogelijk maken om rekening te houden met alle opslag-, bedrijfs- en ontwerpcriteria en om de kosten voor externe opslag te verlagen.

• Uitbesteding aan een externe logistieke dienstverlener (3PL) kan helpen de kosten te verlagen en de efficiëntie te verbeteren door gebruik te maken van de expertise van een gespecialiseerde logistieke dienstverlener.

• Elimineer D-artikelen uit de opslag. Overweeg in plaats daarvan om ze terug te sturen naar de leverancier of door te sturen naar een dealer. Dit kan ruimte vrijmaken in het magazijn en opstoppingen verminderen.

Door deze strategieën te implementeren, kunt u de efficiëntie en winstgevendheid van het magazijn op de lange termijn verbeteren.

B. Overweeg automatisering om ruimte vrij te maken:

Voor de middellange en lange termijn raadde Establish aan om automatiseringsoplossingen te overwegen, zoals Automated Storage and Retrieval Systems (ASRS) en verticale carrousels.

• ASRS kunnen helpen de orderverwerking te optimaliseren en de efficiëntie van de toeleveringsketen te verhogen door de opslag en het ophalen van eenheidsladingen voor picken, verpakken en verzenden te automatiseren. Ze zijn de ideale oplossing om middelgrote items dicht op elkaar op te slaan, terwijl langzame rotators dieper in de oplossing worden opgeslagen.

• Verticale carrousels zijn een geweldige manier om kleine items efficiënt en compact op te slaan, zonder het overzicht te verliezen. Ze bieden realtime inventariscontrole omdat alle items die erin worden opgeslagen, worden bijgehouden door de systeemsoftware. Investeren in ASRS en verticale carrousels kan een behoorlijke investering zijn, maar het kan ruimte vrijmaken en tijd winnen in het huidige magazijn.

C, Systeemmogelijkheden voor verdere verbetering:

Op de langere termijn wordt aanbevolen om een Warehouse Management System (WMS) te onderzoeken. Het implementeren van een WMS zou flexibele opslag, logische slotting, verbeterde zichtbaarheid van de voorraad en andere mogelijkheden voor voorraadbeheer mogelijk maken die in het huidige systeem niet beschikbaar zijn.

De resultaten

Op basis van de huidige ondercapaciteit en de beperkingen van het bestaande ERP-systeem waren de aandachtsgebieden: prioriteit geven aan opslag, lay-out, orderverzamelen en strategieën voor uitgaande zendingen.

Na het doorvoeren van deze veranderingen zou de totale opslagcapaciteit met 25% moeten toenemen. De verbeteringen in de orderverzamelstrategie zullen de efficiëntie naar verwachting met 20% verhogen. De scaninspanningen zullen resulteren in een betere nauwkeurigheid en verantwoording, wat het begin is van een continue verbeteringsreis.

Verdere automatisering zou de efficiëntie nog verder kunnen verhogen en de voetafdruk nog kleiner kunnen maken, waardoor broodnodige ruimte vrijkomt in een toch al krap magazijn en er tijd wordt gewonnen om zo lang mogelijk in de huidige opstelling te blijven.