Casestudie: De indeling en processen van een magazijn optimaliseren

Achtergrond en uitdagingen

Een toonaangevende staalfabrikant in de VS had te kampen met ruimtegebrek in zijn fabriek. Het magazijn, dat het bedrijf voorzag van persoonlijke beschermingsmiddelen, onderhoudsonderdelen en andere benodigdheden, had veel ruimte verloren door de groeiende productie. Hierdoor werd een groot deel van de voorraad buiten het magazijn opgeslagen, wat leidde tot problemen met het voorraadbeheer.

Naast het hoofdmagazijn waren er 5 andere primaire locaties verspreid over het gebouw waar het magazijnpersoneel de inventaris beheerde. Hoewel het logisch was voor het magazijn om de inventaris in sommige van deze andere opslagruimtes te bewaren, bestond het merendeel uit productoverschotten die niet in het bestaande magazijn pasten. Tussen het magazijn en deze andere ruimten bevonden zich verschillende algemene voorraadlocaties die de tijd die nodig was om producten te zoeken tijdens het picken en wegzetten drastisch verhoogden. Het gebrek aan toegangscontrole op deze locaties leidde regelmatig tot voorraadverschillen. Hierdoor was de operatie sterk afhankelijk van tijdrovende processen zoals handmatige inventarisatietellingen en voortdurende voorraadaanpassingen om de voorraad in het systeem in balans te brengen.

Het doel van Establish was om zoveel mogelijk inventaris te consolideren in de magazijnruimte, de efficiëntie van het picken en wegzetten te verhogen en de voorraadcontrole te verbeteren.

De evaluatie en analyse

Establish is twee dagen ter plaatse geweest om de uitdagingen in de operationele processen te identificeren en om inzicht te krijgen in de opslagcriteria voor het ontwerp van het nieuwe magazijn. Er werd ook veel tijd besteed aan het analyseren van de inventaris en transactiegegevens van het magazijn. Naast de complicaties van het hebben van meerdere opslagruimtes, zag Establish de volgende kansen:

• Operators verspilden veel tijd met reizen en zoeken naar artikelen door de verspreide inventaris en algemene inventarislocaties met meerdere SKU's per locatie.

• De meeste kleine onderdelen waren opgeslagen op stalen planken die geen gebruik maakten van de hoogte van de faciliteit.

• Grote apparatuur en pallets lagen verspreid over de vloer waardoor het moeilijk was om te manoeuvreren.

• Er was wat voorraad in beheer van de verkoper, maar verschillende van de meest uitgegeven artikelen waren PBM's of drankjes, die verplaatst konden worden naar voorraad in beheer van de verkoper of naar verkoopautomaten.

• Sommige items waren zwaar, wat resulteerde in ergonomische uitdagingen.

• Voor sommige items (bijv. batterijen) was temperatuurregeling nodig tijdens bepaalde maanden van het jaar.

• 76% van de artikelen werden beschouwd als D-artikelen omdat ze niet werden gebruikt in de inventaris van meer dan 12 maanden en veel opslagruimte in beslag namen. 86% hiervan waren kritieke onderhoudsonderdelen die nodig waren voor noodgevallen.

• Alle transacties moesten handmatig in het systeem worden ingevoerd en elke dag werden er handmatige voorraadaanpassingen gedaan vanwege afwijkingen. Op sommige dagen werden wel 100 aanpassingen gedaan.

De oplossing

De eerste stap was om te bepalen welke items uit het magazijn verwijderd konden worden, zodat de ruimte prioriteit kon krijgen voor de belangrijke items. Eerst werden alle niet-kritieke D-onderdelen uit de inventaris verwijderd, omdat het meer geld kostte om ze in de faciliteit op te slaan. De resterende D-onderdelen die als kritieke onderdelen werden beschouwd, werden vervolgens verplaatst naar een rek buiten het magazijn. Hierdoor kon er prioriteit worden gegeven aan onderdelen die vaker nodig waren. Daarnaast moesten alle persoonlijke beschermingsmiddelen (PPE) worden verplaatst naar een door de leverancier beheerde voorraad die kon worden opgeslagen in verkoopautomaten. Deze automaten konden buiten het magazijn worden geplaatst omdat ze toegangscontrole hebben.

De volgende stap was het optimaliseren van de opslagruimte voor de resterende items. Er werd vastgesteld dat door het implementeren van een verticale liftmodule (VLM) in het magazijn bijna alle opslag in rekken kon worden geconsolideerd in een fractie van de ruimte. De verticale liftmodule (VLM) zou ook meer toegangscontrole bieden, efficiënter orderverzamelen en wegzetten genereren en automatisch alle transacties systematisch bijhouden. De VLM zou ook temperatuurgeregeld kunnen zijn, zodat alle items verwerkt zouden kunnen worden.

De extra ruimte in het magazijn maakte meer stellingen en ruimte voor het stapelen van inkomende pallets mogelijk. Er werd ook een WAV-picker aanbevolen om ergonomisch orderverzamelen uit de hogere niveaus of rekken mogelijk te maken.

Al deze veranderingen resulteerden in een toename van de opslagcapaciteit voor kleine onderdelen met 56% en een toename van de opslagcapaciteit voor pallets met 89%. Dit leidde ertoe dat bijna alle voorraden toegangsgecontroleerd waren en dat de materiaalverwerkingsprocessen in het magazijn veel efficiënter verliepen. Bovendien kregen de productieafdelingen meer ruimte omdat de opslag in het magazijn grotendeels geconsolideerd werd binnen het magazijn.