Verbetering van de ergonomie en efficiëntie bij het orderverzamelen voor een fabrikant van vitaminen en supplementen

 

Achtergrond en uitdagingen

Het grondstoffenmagazijn (RM) werd opgezet om het productieteam te ondersteunen. RM werden verzameld op basis van productieorders en overgebracht naar de productieruimten waar de RM in een specifieke volgorde werden gedistribueerd om verschillende producten te maken. Bij het orderverzamelproces gebruikte één magazijnmedewerker een vorkheftruck en handmatige handelingen om de orders te palletiseren en te stapelen voor verzending. Voor elke productieorder werden de RM verzameld en geleverd op een pallet in verschillende soorten containers, maten en gewichten. De RM-containers bestonden uit golfkartonnen dozen, kartonnen cilinders, plastic vaten en papieren zakken. Afhankelijk van het recept van het product varieerde het aantal RM van enkele tot tientallen, wat resulteerde in productieorders van soms wel 10 pallets. De orders werden verzameld en gepalletiseerd om de verplaatsing van de picker te optimaliseren, maar dit resulteerde in een volgorde van containers die minder gunstig was voor het distributieproces, vanwege de handmatige dubbele en driedubbele handling van producten. 

Samengevat had het RM magazijn te maken met een vervelend en onveilig orderverzamelproces dat vervolgens leidde tot een vervelend en onveilig productieproces. Het doel van Establish was om te bepalen hoe het orderverzamelproces geoptimaliseerd en veiliger gemaakt kon worden in zowel het RM magazijn als de productieruimten.

De evaluatie en analyse

Eerst evalueerde Establish de hele magazijnoperatie, van ontvangst tot productie, en analyseerde het magazijn- en productiegegevens om de uitdagingen te begrijpen en verbetermogelijkheden te bepalen. Uit de evaluatie kwam naar voren dat slotting de sleutel zou zijn die alles met elkaar verbond. Door het product op een geoptimaliseerde manier in het RM-magazijn te plaatsen, zou het gebruik van nieuwe materiaalverwerkingsapparatuur voor een veilige verwerking mogelijk worden en zou een optimaler orderverzamelproces worden gecreëerd, terwijl de producten in een optimalere volgorde voor de distributieruimten zouden worden besteld.

Bevindingen

  • Vaten werden altijd gebruikt om de opbouw van een pallet te beginnen op basis van hun grootte en vorm.

  • 80% van het andere product dan vaten was minder dan 70 kg.

  • Artikelen werden ingedeeld in A, B of C op basis van hun gebruik. Er waren genoeg vloerlaadplaatsen voor alle A-artikelen om 2 vloerlaadplaatspalletplaatsen te hebben en voor B/C-artikelen om 1 vloerlaadplaatspalletplaats te hebben.

  • Door de BOM's te analyseren werd de typische volgorde bepaald waarin producten worden gebruikt in de distributieruimten.

De resultaten

Producten in vaten werden samen opgeslagen aan de voorkant van het magazijn, omdat deze het eerst worden verzameld. Met alle vaten bij elkaar kon een vatenmanipulator aan het einde van het gangpad worden geplaatst waarmee de vaten gemakkelijk en veilig konden worden gehanteerd zonder het orderverzamelproces te verstoren. De rest van de artikelen werd opgeslagen op basis van hun omgekeerde uitgiftevolgorde zodat de reistijd tijdens het orderverzamelen geminimaliseerd kon worden en zodat de pallets in de optimale volgorde voor de uitgiftekamers gebouwd konden worden. Aan elk product werd een positie op de vloer toegewezen (A-artikelen kregen 2 posities om aanvullen tot een minimum te beperken), met overtollige voorraad in het rek erboven. Er werden enkele vorkheftruckhulpstukken aanbevolen waarmee producten tot 50 kg veilig konden worden opgetild, zodat de rest van de artikelen veilig kon worden verzameld zonder het orderverzamelproces te verstoren.

Door te focussen op de strategie van het insorteren kon nieuwe materiaaltransportapparatuur worden gebruikt om de ergonomische en veiligheidsproblemen te verlichten. Bovendien werd de orderverzameltijd voor productieorders met 50% verminderd door items in te delen op basis van frequentie en door elk item toegankelijk te maken op vloerniveau. Tot slot verhoogde het picken in omgekeerde volgorde de efficiëntie van het distribueren met 30% door de extra handling- en zoektijd te verminderen.